Двухступенчатый цилиндрический редуктор с горизонтальным расположением валов и его характеристики

Назначение двухступенчатого цилиндрического агрегата с горизонтальным расположением валов

Цилиндрический двухступенчатый привод с горизонтально установленными осями является агрегатом, который применяется машиностроительной и сельскохозяйственной отрасли. Он служит для снижения количества оборотов выходного вала двигателя и передачи крутящего момента на входной вал машины или механизма.

Устройство и принцип работы агрегата

Приводной агрегат является сборным механизмом.

В набор его деталей входит:

1. Чугунный или алюминиевый корпус.
2. Три зубчатых колеса различного диаметра.
3. Три вала.
4. Опорные подшипники.
5. Масло для смазки.
6. Сальники и уплотнители.

Существует несколько способов сборки редуктора:

• Концы валов выведены под муфты, как элемент зубчатой муфты.
• Концы валов выведены под муфты.
• Полый ведомый вал с симметрично установленными шлицами.
• Полый ведомый вал с несимметрично установленными шлицами.

Принцип работы основан на передаче крутящего момента через зубчатые колеса, которые закреплены на валах. Ведущая ось находится в зацеплении с двигателем. С нее крутящий момент передается на среднюю ось, которая имеет название промежуточной. С нее вращение переходит на следующую ось, которая называется ведомой. Она передает вращение на входную осевую муфту машины. Ведущий и промежуточный валы составляют первую ступень. Она называется быстроходной. Зацепление промежуточного и ведомого валов создает тихоходную ступень. При эксплуатации уменьшается величина оборотов и увеличивается момент кручения. Это возможно в результате установки шестеренок разного диаметра, формы и численности зубьев. Для первой ступени применяют косозубые шестерни, вторая ступень оборудуется прямозубыми колесами.

Технические данные

Существует несколько марок цилиндрических горизонтальных редукторов с двумя ступенями.

Это ранние РЦД и РМ, которые начали выпускать в первой половине прошлого столетия.

На смену им в 70-х годах пришла более новая версия с маркой Ц2У. Усовершенствованная модель имеет марку 1Ц2У. В ней были оптимизирован модуль зубчатого колеса, в результате чего была увеличена нагрузка до 25%. По остальным техническим характеристикам Ц2У и 1 Ц2У почти аналогичны между собой.

Редукторный механизм может работать при следующих условиях:

1. Непрерывная или неустойчивая нагрузка в одном и обратном направлении.
2. Длительное функционирование с кратковременными перерывами.
3. Обороты осей в обе стороны.
4. Входной вал должен вращаться с частотой, не более 1700 оборотов в минуту.
5. Внешнее пространство должно соответствовать требованиям ГОСТ 15150-69 (тип 1 или 2). Наличие пыли должно быть менее 15 мг/м.куб.
6. При размещении на площадях с категорией 1-3, привод должен иметь климатическую маркировку У и Т. Для площадей с категорией 4 маркировка может быть У, Х, Л и О.

 

Технические параметры			Расстояние между осями, см
			10	12.5	16	20	25
Передаточная величина (число)			8; 10; 12.5; 16; 20; 25; 31.5; 40
Крутящий момент выходной оси при непрерывном вращении и нагрузке, Нм			320	640	1300	2600	5200
Крутящий момент выходной оси при короткой работе, Нм			320	640	2100	4200	8200
Максимальная нагрузка на центре оси, Н		входной	510	730	1100-1400	2200-3100	3100-4700
		выходной	4200	6200	9100-12200	12200-18300	18300-24900
Коэффициент полезного действия			0.98
Вес, кг	в чугунном корпусе		38	57	93	175	300
	в алюминиевом корпусе		22	32	58	-	-

Техническое обслуживание

Документация, которая придается к агрегату, определяет сроки осмотра и необходимость ремонта редукторного механизма.

Работы по техническому обслуживанию состоят из следующих пунктов:

1. Периодически во время работы агрегата и после завершения необходимо проверить температуру места опирания.
2. Систематическая внешняя очистка, которая позволит уменьшить нагревание.
3. Регламентная проверка состояния зубчатой передачи.
4. Проверка степени загрязнения воздушного фильтра и его очистка.
5. Определение уровня шума редуктора во время работы. Повышенный шум свидетельствует об поломке внутри агрегата.
6. Проверка конденсата. Образуется при перепадах температур, негативно влияет на работу редукторного агрегата.
7. Проверка уровня смазки и ее плотности. При необходимости - заправить, при снижении плотности или потере характеристик смазку необходимо заменить.

Стандартная смена смазки проводиться после 10000 часов или через 2 года работы приводного агрегата. Замена масла проводится после работы редуктора, в теплом состоянии. Промывки агрегата проводится той же смазкой, на которой он эксплуатируется.

Заключение

Наличие разных типоразмеров, передаточных чисел и высокого КПД у редукторного механизма, позволяют его использовать для любых задач своего назначения.