Назначение двухступенчатого цилиндрического агрегата с горизонтальным расположением валов
Цилиндрический двухступенчатый привод с горизонтально установленными осями является агрегатом, который применяется машиностроительной и сельскохозяйственной отрасли. Он служит для снижения количества оборотов выходного вала двигателя и передачи крутящего момента на входной вал машины или механизма.
Устройство и принцип работы агрегата
Приводной агрегат является сборным механизмом.
В набор его деталей входит:
- Чугунный или алюминиевый корпус.
- Три зубчатых колеса различного диаметра.
- Три вала.
- Опорные подшипники.
- Масло для смазки.
- Сальники и уплотнители.
Существует несколько способов сборки редуктора:
- Концы валов выведены под муфты, как элемент зубчатой муфты.
- Концы валов выведены под муфты.
- Полый ведомый вал с симметрично установленными шлицами.
- Полый ведомый вал с несимметрично установленными шлицами.
Принцип работы основан на передаче крутящего момента через зубчатые колеса, которые закреплены на валах. Ведущая ось находится в зацеплении с двигателем. С нее крутящий момент передается на среднюю ось, которая имеет название промежуточной. С нее вращение переходит на следующую ось, которая называется ведомой. Она передает вращение на входную осевую
муфту машины. Ведущий и промежуточный валы составляют первую ступень. Она называется быстроходной. Зацепление промежуточного и ведомого валов создает тихоходную ступень. При эксплуатации уменьшается величина оборотов и увеличивается момент кручения. Это возможно в результате установки шестеренок разного диаметра, формы и численности зубьев. Для первой ступени применяют косозубые шестерни, вторая ступень оборудуется прямозубыми колесами.
Технические данные
Существует несколько марок цилиндрических горизонтальных редукторов с двумя ступенями.
Это ранние РЦД и РМ, которые начали выпускать в первой половине прошлого столетия.
На смену им в 70-х годах пришла более новая версия с маркой Ц2У. Усовершенствованная модель имеет марку 1Ц2У. В ней были оптимизирован модуль зубчатого колеса, в результате чего была увеличена нагрузка до 25%. По остальным техническим характеристикам Ц2У и 1 Ц2У почти аналогичны между собой.
Редукторный механизм может работать при следующих условиях:
- Непрерывная или неустойчивая нагрузка в одном и обратном направлении.
- Длительное функционирование с кратковременными перерывами.
- Обороты осей в обе стороны.
- Входной вал должен вращаться с частотой, не более 1700 оборотов в минуту.
- Внешнее пространство должно соответствовать требованиям ГОСТ 15150-69 (тип 1 или 2). Наличие пыли должно быть менее 15 мг/м.куб.
- При размещении на площадях с категорией 1-3, привод должен иметь климатическую маркировку У и Т. Для площадей с категорией 4 маркировка может быть У, Х, Л и О.
Технические параметры
|
Расстояние между осями, см
|
10
|
12.5
|
16
|
20
|
25
|
Передаточная величина (число)
|
8; 10; 12.5; 16; 20; 25; 31.5; 40
|
Крутящий момент выходной оси при непрерывном вращении и нагрузке, Нм
|
320
|
640
|
1300
|
2600
|
5200
|
Крутящий момент выходной оси при короткой работе, Нм
|
320
|
640
|
2100
|
4200
|
8200
|
Максимальная нагрузка на центре оси, Н
|
входной
|
510
|
730
|
1100-1400
|
2200-3100
|
3100-4700
|
выходной
|
4200
|
6200
|
9100-12200
|
12200-18300
|
18300-24900
|
Коэффициент полезного действия
|
0.98
|
Вес, кг
|
в чугунном корпусе
|
38
|
57
|
93
|
175
|
300
|
в алюминиевом корпусе
|
22
|
32
|
58
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Техническое обслуживание
Документация, которая придается к агрегату, определяет сроки осмотра и необходимость ремонта редукторного механизма.
Работы по техническому обслуживанию состоят из следующих пунктов:
- Периодически во время работы агрегата и после завершения необходимо проверить температуру места опирания.
- Систематическая внешняя очистка, которая позволит уменьшить нагревание.
- Регламентная проверка состояния зубчатой передачи.
- Проверка степени загрязнения воздушного фильтра и его очистка.
- Определение уровня шума редуктора во время работы. Повышенный шум свидетельствует об поломке внутри агрегата.
- Проверка конденсата. Образуется при перепадах температур, негативно влияет на работу редукторного агрегата.
- Проверка уровня смазки и ее плотности. При необходимости - заправить, при снижении плотности или потере характеристик смазку необходимо заменить.
Стандартная смена смазки проводиться после 10000 часов или через 2 года работы приводного агрегата. Замена масла проводится после работы редуктора, в теплом состоянии. Промывки агрегата проводится той же смазкой, на которой он эксплуатируется.
Заключение
Наличие разных типоразмеров, передаточных чисел и высокого КПД у редукторного механизма, позволяют его использовать для любых задач своего назначения.